Die hydraulische Erweiterungsmaschine ist eine fortschrittliche Fertigungstechnologie für die interne Hochdruckumformung zur Herstellung von Hohl-Integralkomponenten. Das Prinzip ist, das Rohr als Rohling und Wasser als Übertragungsmedium zu verwenden, um das Rohr mit Ultrahochdruckwasser zu füllen, um die Innenwand des Rohres zu erzeugen. Mit Druck werden die beiden Enden des Rohres mit einem Stempel abgedichtet, und der Axialvorschub dient zur Bereitstellung zusätzlicher Materialien für die Rohrformung, so dass die Außenwand des Rohres vollständig in der Nähe des Formhohlraums liegt, um die erforderlichen Formteile zu erhalten.
Schritte der Hochdruckumformung im Rohr:
1. Legen Sie das Rohr in den Formhohlraum, schließen Sie die Form und versiegeln Sie das Ende des Rohres mit einem Stempel.
2. Füllen Sie das Rohr mit Wasser aus der Dichtungssstanz, druck auf die Flüssigkeit im Rohr, und das Rohr wird unter der Wirkung von Innendruck und axialer Auffüllung verformen, so dass die Außenwand des Rohres allmählich in der Nähe der Formhöhle wird.
3. Halten Sie den Druck, warten Sie, bis die Außenwand des Rohres ist meist in der Nähe der Form höhle, und dann verwenden Sie einen größeren Innendruck, um die abgerundeten Ecken des Rohres und andere Teile, die nicht leicht zu bilden sind allmählich in der Nähe der Formhöhle, um einen geformten Teil der gewünschten Form zu erhalten.
Vorteile des Wasserausdehnungsformprozesses:
1. Weniger Umformungsprozess: Beim Prozess der Hochdruckumformung im Rohr hat der Stanz nicht nur eine Dichtwirkung auf das Rohr, sondern übt auch eine Axialkraft auf das Rohr aus, um die Rohrformung zu ergänzen, was die Umformbarkeit des Rohres verbessert. Es kann auch für mehrteilige Teile verwendet werden. Realisieren Sie eine einmalige Formung. Da die internen Hochdruckumformteile eine bessere Integrität haben, kann die interne Hochdruckumformungstechnologie die Schweißmenge reduzieren, und einige interne Hochdruckumformteile müssen nicht montiert und verschweißt werden.
2. Reduzieren Sie das Gewicht des Werkstücks und erhöhen Sie die Ausnutzung des Materials: Die meisten internen Hochdruckformteile benötigen nur einen Satz Formen, während das Stanzen und Schweißen oft drei oder mehr Prozesse erfordert und die Anzahl der benötigten Formen relativ groß ist. Werkzeugentwicklung und anschließende Fertigung Die Kosten werden stark erhöht. Der Prozess wird reduziert, und seine Prozessabfälle werden entsprechend reduziert. Bei der Erfüllung der Anforderungen der Teile können die internen Hochdruckformteile das Gewicht im Vergleich zur Stanz- und Schweißbaugruppe um 20% bis 30% reduzieren und die Materialauslastung um 30% bis 50% erhöhen.
3. Gute Umformqualität: Die Teile, die durch interne Hochdruckumformung hergestellt werden, haben eine bessere Integrität, so dass ihre Festigkeit und Steifigkeit auch höher sind. Darüber hinaus ist die Anzahl der Schweißnähte von internen Hochdruckformteilen gering, und auch die Anzahl der Schweißverbindungen mit konzentrierter Spannung wird reduziert, so dass die Qualität der durch interne Hochdruckumformung erhaltenen Teile besser ist.
4. Weniger Verschmutzung: Die interne Hochdruckumformungstechnik ist eine umweltfreundliche Umformtechnik. Im Vergleich zum herkömmlichen Stanzen und Schweißen ist die Lärmbelastung gering und die Arbeitsumgebung besser. Darüber hinaus kann das für die interne Hochdruckumformung benötigte Wasser recycelt werden und hat weniger Auswirkungen auf die Umwelt. .